소형 물류창고.
한 층에서 전체 흐름을.

공간 구성

입출고 대기, 보관, 포장, 반품 검수, 정비·충전과 현장 사무·휴게 공간을 구분했습니다. 녹색 보행 통로와 황색 장비 통로에는 별도 통행 권한을 연결하고 볼라드·펜스를 배치했습니다. 교차 구간에서는 속도와 점유 조건을 따로 확인할 수 있습니다.

단층 예시의 외부는 지상 도크와 야드입니다. 상층으로 연결하는 회전 램프를 표시하지 않습니다. 메자닌 상부 설비는 본층 설비 수에 포함하지 않고, 상부 인원은 본층 24명에서 재배정합니다.

한 주문이 출고되기까지

1. 차량 입고: 예정된 입고 차량이 야드와 도크로 이동합니다. 차량별 도착, 접안, 하차 수량을 추적합니다.
2. 상품 검수·적치: 사용 가능한 사람과 장비를 확보하고 SKU 재고를 보관 칸에 연결합니다. 빈 칸이 없으면 입고가 기다립니다.
3. 팔레트 피킹: 운전자가 장비에 탑승해 랙의 팔레트를 인출하고 작업대로 운반합니다. 상품을 피킹한 뒤 잔량은 원래 칸으로 돌아갑니다.
4. 상부 상품 집하: 메자닌에서 필요한 SKU를 보충·피킹하고 화물 리프트로 본층 집하 지점에 보냅니다.
5. 포장·분류·상차: 주문 상품이 모두 모인 뒤 포장하고 출고 차량에 배정합니다. 작업이 끝난 차량은 출차합니다.

시뮬레이션 → 작업 추적에서 작업자나 지게차를 선택하면 현재 역할과 다음 작업을 확인할 수 있습니다. 움직이지 않는 장비는 비활성, 공정 미참여 또는 자원 대기 상태일 수 있으므로 작업 기록과 함께 보세요.

메자닌을 추가해도 병목은 남습니다

본층 안의 중간 작업층 M1에 경량 선반·작업대·컨베이어를 두고 보행 계단과 화물 리프트를 연결했습니다. 상부 재고는 0에서 시작하며, 본층의 가용 재고를 예약해 보충합니다. 재고나 인원이 부족하면 상부 작업도 대기합니다.

예시의 상부 선반은 SKU-D에 연결되어 있습니다. 주문당 3개 SKU를 순서대로 요청하므로 약 75%의 주문이 메자닌과 본층 상품을 함께 집하하는 조건입니다. 상품 단위 무게 2 kg, 보충 묶음 최대 10개는 수정 가능한 계획 입력입니다.

상부 지게차 운행이나 실제 구조 안전을 확인한 예시는 아닙니다. 계획 하중 입력만으로 집중 하중·바퀴 하중, 기존 건물 접합, 피난·방재 적합성을 판정할 수 없습니다.

기본 운영 입력

주문, 팔레트와 상품 낱개는 다른 단위입니다. 160주문을 160팔레트로 해석하면 안 됩니다. 출고 차량의 주문 기반 적재 용량도 실제 차량 중량·부피 검토를 대신하지 않습니다.

기본 입력으로 확인한 계산 결과

미출고 18건은 대기 또는 진행 중인 주문입니다. 704회는 인출·적치 동작 수이며 팔레트 수나 완료 주문 수가 아닙니다. 메자닌 집하 완료도 전체 출고 완료와 별개인 중간 단계입니다.

처음 비교하기 좋은 세 가지 변경

1. 인원 배분: 전체 24명을 고정하고 포장과 운반 인원을 바꿉니다. 출고 완료뿐 아니라 작업별 대기와 미완료 주문을 확인합니다.
2. 상부 보충 묶음: 같은 주문·재고에서 메자닌 보충 수량을 바꿉니다. 리프트 왕복과 선반 수용량, 본층 상품 부족을 함께 확인합니다.
3. 차량 도착 시각: 총 차량 수를 고정하고 마감 출고를 늦추거나 도착을 분산합니다. 접안 대기와 마지막 주문의 상차 여부를 비교합니다.

예시를 복제하거나 실행 이력을 보관한 뒤 변경하면 원래 조건으로 돌아갈 수 있습니다. 자세한 순서는 사용 안내, 수량과 비교의 해석은 결과 읽기에서 확인하세요.